精密模具的制造離不開那些先進的加工設(shè)備。模具制造的主要工藝有CNC銑削、慢走絲線切割、電火花、磨、車、測量、自動化等等。本文介紹了這些工藝的先進設(shè)備與技術(shù)，一起來看看吧。

注塑技工必看！那些精密模具廠的先進模具設(shè)備與技術(shù)大盤點

一、CNC銑削加工

可以說塑膠模具制造行業(yè)的迅猛發(fā)展主要得益于CNC銑削技術(shù)的革新。從傳統(tǒng)的普通銑床到三軸加工中心，再發(fā)展到如今的五軸高速銑削，使得再怎么復雜的三維型面零件的加工幾乎都可成為現(xiàn)實，材料的硬度也不再是局限問題。塑膠模具的主要型腔、型面都由CNC銑削加工來完成。

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高速銑加工采用小徑銑刀（典型刀具是整體硬質(zhì)合金球頭銑刀，端銑刀和波紋銑刀），高轉(zhuǎn)速（主軸轉(zhuǎn)速可達40,000 rpm）、小周期進給量，使得生產(chǎn)效率大幅度提高，精度能穩(wěn)定達到5μm；同時由于銑削力低，工件熱變形減少，銑削深度較小，而進給較快（直線電機， 高達80m/min的快移速度，高達2g的加速度），表面光潔度可達 Ra<0.15 μm。高速銑可加工60HRC的淬硬模具鋼件，因此高速銑加工允許在熱處理以后再進行切削加工，使模具制造工藝大大簡化。

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國外先進的CNC銑削設(shè)備制造商有瑞士GF加工方案、德國DMG、德國哈默、日本牧野、德國羅德斯、德國OPS、德國巨浪、德國因代克斯、日本山崎馬扎克、日本大偎、美國哈斯等等。

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二、慢走絲線割加工

慢走絲線割加工主要用于各種沖模、塑料模、粉末冶金模等二維及三維直紋面零件的加工。其中加工沖壓模所占的比例要數(shù)最大，沖壓模的凸模、凸模固定板、凹模及卸料板等眾多精密型孔的加工，慢走絲線割加工是不可缺少的關(guān)鍵技術(shù)。在注塑模具制造中，常見應用有鑲件孔、頂針孔、斜頂孔、型腔清角及滑塊等加工，一般來說加工精度要求沒有沖壓模具那么高。

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慢走絲加工是一種高精密的加工方法，高端的機床可達到小于3μm的加工精度，表面粗糙度可達Ra0.05μm。目前已可實現(xiàn)0.02～0.03 ㎜的電極絲的自動穿絲切割，實用的切割效率可達200㎜2/min左右。

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國外先進的慢走絲設(shè)備制造商有瑞士GF加工方案、日本三菱、日本西部、日本沙迪克、日本牧野、日本法蘭克等等。

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三、電火花加工

電火花加工適用于精密小型腔、窄縫、溝槽、拐角等復雜部件的加工。當?shù)毒唠y于夠到復雜表面時，在需要深度切削的地方，在長徑比特別高的地方，電火花加工工藝優(yōu)于銑削加工。對于高技術(shù)零件的加工，銑削電極再放電可提高成功率，相比高昂貴的刀具費用相比，放電加工更合適。另外，在規(guī)定了要作電火花精加工的地方，用電火花加工來提供火花紋表面。

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在高速銑加工迅速發(fā)展的今天，電火花加工發(fā)展空間受到了一定的擠壓。在此同時，高速銑也給電火花加工帶來了更大的技術(shù)進步。如：采用高速銑來制造電極，由于狹小區(qū)域加工的實現(xiàn)和高質(zhì)量的表面結(jié)果，讓電極的設(shè)計數(shù)量大大降低。另外用高速銑來制造電極也可以使生產(chǎn)效率提高到一個新的層次，并能保證電極的高精度，這樣使電火花加工的精度也提高了。如果型腔的大部分加工由高速銑來完成，則電火花加工只作為輔助手段去清角修邊，這樣留量更均勻、更少。

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精密放電機在加工面積小于20平方厘米的情況下，可實現(xiàn)Ra<0.1μm的鏡面電火花加工，及實現(xiàn)均勻一致的亞光表面及各級紋面加工。對于微細零件，如連接器，可實現(xiàn)清角小于0.02mm、加工精度在5μm以內(nèi)的結(jié)果。機床的工藝專家系統(tǒng)，針對大眾化的加工情況，智能生成的放電參數(shù)即可實現(xiàn)優(yōu)異的加工結(jié)果，對于特殊、復雜零件的放電，提供了專用的工藝模塊，如IC、LED、連接器、大型腔、窄縫、RSM紋面等，這些優(yōu)化的工藝是專家經(jīng)驗的集成。在機床配以快速裝夾定位夾具與電極自動更換裝置的情況下，即可長時間的無人化自動放電加工。

國外先進的電火花加工設(shè)備制造商有瑞士GF加工方案、日本牧野、德國OPS、日本沙迪克、日本三菱、德國艾克索、西班牙歐納等等。

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四、磨床加工

磨床是對零件表面進行精加工的精密設(shè)備，尤其是淬硬工件。模具加工使用的磨床主要是平面磨床、萬能內(nèi)外圓磨床、坐標磨（PG光學曲線磨床）。

小平磨床主要用來加工小尺寸的模具零件，如精密鑲件、精密模仁、滑塊等。大水磨床常用于較大尺寸的模板加工。現(xiàn)在，平面磨床砂輪線速度和工作臺運動高速化已成為普遍潮流，由于采用了直線導軌、直線電機、靜壓絲杠等先進的功能部件技術(shù)，運動速度有很大進步，另外還不斷完善了砂輪修整技術(shù)。磨頭的垂直進給量最小可達到0.1μm，磨削表面粗糙度Ra<0.05μm，加工精度可控制在1μm以內(nèi)，實現(xiàn)了超精磨削加工。

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國外先進的磨床設(shè)備制造商以斯來福臨集團為代表，它先后并購了許多世界頂級的磨床制造商，包括斯圖特(STUDER)、保寧(BLOHM)、美蓋勒(MAEGERLE)、瓊格(JUNG)公司、肖特(SCHAUD)、米克羅莎（MIKROSA)、伊瓦格(EWAG)和瓦爾特（WALTER）。斯來福臨旗下各知名企業(yè)生產(chǎn)不同種類的磨床，能提供全面的磨削解決方案。國內(nèi)精密模具廠在平面磨削方面，大多使用日本的平面磨床，例如日本岡本磨床。

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模具回轉(zhuǎn)體零件，并且精度要求高，表面光潔度要好的情況，甚至是復雜的曲面零件，就需要使用高精度外圓磨床來完成，比如瓶胚注塑模具的哈夫鑲塊零件。使用高速旋轉(zhuǎn)砂輪進行磨削加工，可加工硬度較高材料，如淬硬模具鋼、硬質(zhì)合金等。瑞士斯圖特萬能內(nèi)外圓磨床為中型單一部件和批量工件磨削所設(shè)計的，適用于為個性化需求定制方案（外圓磨削，非圓成型磨削，螺紋磨削，內(nèi)圓磨削）。

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光學曲線磨床可以磨削孔距精度很高的孔以及各種輪廓形狀。用繪圖儀配合加工，繪圖儀刻畫出所需加工的圖形在膠片上，膠片貼在投影幕上并校正，加工者將根據(jù)膠片上的成型來進行成型加工。光學投影研磨適合高硬度材料的成型研磨，例如材質(zhì)為鎢鋼件或硬質(zhì)合金的工件，偶爾也加工一些高速鋼工件。一般加工連接器沖模用刀口及沖頭，端子，精密的半行程沖子，下模入塊和脫料板入子等之類的工件。

比較有名的光學曲線磨床有瑞士HAUSER、美國MOORE、日本AMADA。日本AMADA光學曲線磨床機其主軸最高轉(zhuǎn)速可達到30000轉(zhuǎn)，加工的精度在2μm以內(nèi)，加工的最小內(nèi)R角為R0.03mm，外R角為R0.02mm，加工異形沖子最薄處可達到0.06mm，其加工的溝槽深徑比在2:1左右，表面粗糙度Ra可達0.025μm。

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五、數(shù)控車床

數(shù)控車床也是模具車間常用的加工設(shè)備。其加工范圍是所有回轉(zhuǎn)體零件。由于數(shù)控技術(shù)的高度發(fā)展，復雜形狀的回轉(zhuǎn)體可以通過編程來簡易實現(xiàn)，并且機床可以自動更換刀具，大幅度提高了生產(chǎn)效率。數(shù)控車床的加工精度與制造技術(shù)日趨完善，甚至有以車代磨的趨勢。常用來加工模具中的圓形鑲件、撐頭、定位環(huán)等零件，在筆模、瓶口模具中應用廣泛。事實上，先進的數(shù)控車床其功能已不再局限于“車”，已拓展為車銑復合一體機床，一個復雜、多工序的零件，甚至可以一次性全部加工搞定。

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國外先進的數(shù)控車削機床制造商有德國DMG、瑞士托納斯、日本山崎馬扎克、德國舒特、美國哈挺、美國哈斯等等。

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六、測量

從模具設(shè)計初期所涉及的數(shù)字化測繪，到模具加工工序測量，到模具驗收測量和后期的模具修復測量，高精密測量設(shè)備發(fā)揮著重要的作用。主要有三坐標測量機、影像測量儀，還有適合大型模具現(xiàn)場測量的便攜式關(guān)節(jié)臂測量機等等。

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三坐標檢測是檢驗工件的一種精密測量方法。運用三坐標測量機，基于空間點坐標的采集和計算，對工件進行形位公差的檢驗和測量，判斷該工件的誤差是不是在公差范圍之內(nèi)。探測系統(tǒng)一般由測頭和接觸式探針構(gòu)成，探針與被測工件的表面輕微接觸，獲得測量點的坐標。在測量過程中，坐標測量機將工件的各種幾何元素的測量轉(zhuǎn)化為這些幾何元素上點的坐標位置，再由軟件根據(jù)相應幾何形狀的數(shù)學模型計算出這些幾何元素的尺寸、形狀、相對位置等參數(shù)。坐標測量機很容易與CAD連接，把測量結(jié)果實時反饋給設(shè)計及生產(chǎn)部門，借以改進產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)流程。三坐標檢測有時也運用到逆向工程設(shè)計。國外典型的設(shè)備制造商有瑞典海克斯康、德國蔡司、德國萊茲、日本三豐等等。

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影像測量儀利用影像測頭采集工件的影像，通過數(shù)位圖像處理技術(shù)提取各種復雜形狀工件表面的坐標點，再利用坐標變換和資料處理技術(shù)轉(zhuǎn)換成坐標測量空間中的各種幾何要素，從而計算得到被測工件的實際尺寸、形狀和相互位置關(guān)系，可以對復雜的工件輪廓和表面形狀進行精密測量。典型的設(shè)備有瑞典海克斯康、日本尼康、日本三豐等。

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七、快速裝夾定位系統(tǒng)與自動化

以上介紹了六種模具制造的工藝。事實上，一個模具零件往往需要使用多種工藝才能得以制造完成。這個過程中，零件要進行不斷的裝夾與校正，花費了大量的時間，機床也是處于閑置狀態(tài)，昂貴的設(shè)備其加工能力并未得到充分的利用。隨著制造業(yè)領(lǐng)域的競爭日益激烈。更短的生產(chǎn)周期是這一發(fā)展趨勢。國外的夾具制作商，采用一套穩(wěn)定而精確的基準系統(tǒng)，實現(xiàn)了銑削、車、測量、電火花加工等工藝的統(tǒng)一基準互換，在機床上只需一分鐘左右快速完成電極的裝夾與找正，重復定位精度在3μm以內(nèi)，最大限度地縮短了設(shè)定時間，大幅度提高了機床的實際運行時間。事實證明，這是現(xiàn)代化生產(chǎn)的一項必不可少的條件。

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國外先進的快速裝夾定位系統(tǒng)制造商主要有瑞士GF加工方案System 3R夾具、瑞士EROWA夾具等等。

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在使用了快速裝夾定位系統(tǒng)時，已經(jīng)具備了自動化的基礎(chǔ)。先進的模具車間通過配備機器人與柔性系統(tǒng)管理軟件，形成了模具加工中心自動化單元。國外先進的制造商已開始從單純的設(shè)備提供商，發(fā)展為成套解決方案的供應商。從目前來看，無人化的模具制造成套方案還只能適應專業(yè)類模具制造廠商，對于品種繁多，各式各樣的復雜模具的制造，由于需要花費更多的前期預調(diào)與準備時間，還未得以很好的推廣，但自動化發(fā)展是一個趨勢，一定會有更完善的發(fā)展。